洁净室按用途分类可分为工业洁净室、生物医药洁净室、生物安全洁净室。工业洁净室以控制无活性的尘埃粒子为主，其内部保持对邻室的相对正压，适用于电子工业和精密工业等。生物医药洁净室主要控制有生命的微粒兼尘埃微粒对工作对象的污染，除了其内部的材料必须用能耐受各种灭菌剂的侵蚀的材料外，与工业洁净室相同。生物安全洁净室与一般洁净室不同的仅为其内部需保持对邻室的负压。显然，对非生物药品生产企业，应按照生物医药洁净室加以控制。

       生物医药洁净室的尘埃粒子和微生物的来源主要分为外部污染还内部污染。

       外部污染主要指大气污染。我国大气尘埃粒子计数浓度可粗分为“工业城市”、“城市郊外”、“分工业区和农村”。现阶段控制外部污染主要是通过空调三级过滤系统和洁净室压差控制完成；微生物包括：病毒、立克次体、细菌、菌类、原生虫类。但和洁净室有关的主要是细菌和菌类。细菌不能单独生存，一般都附着在尘埃粒子上面，因此空调三级过滤系统和压差控制在完成对尘埃粒子阻隔的同时，也完成了对细菌的阻隔。

       内部污染源主要是指洁净室内的发尘量。主要包含：设备的发尘，产品、材料运送过程中的发尘，建筑、工艺设备、管道等表面的发尘，人的发尘。

       (1)来自设备的发尘可考虑通过局部排风排除，使之不流入室内；

       (2)产品、材料等在运送过程中的发尘与人体发尘量相比，一般极小，可忽略；

       (3)由于金属半壁 (彩钢夹心板)、PVC地面、环氧自流平、不锈钢板、不锈钢管道、不锈钢桥架等材料的应用来自建筑表面的发尘也很少，一般占10％以下；

       (4)人的发尘占90％左右。在人的发尘量上，通过对人员着装的管理、服装材料样式的改进、人员数量的控制、人员活动区的管理，减少人员的发尘量。

       对于发菌量，分析国外试验资料可以认为：

       (1)洁净室内当工作人员穿无菌服时：静止时发菌量一般为10～30O个／min．人；躯体一般活动时的发菌量为 150～1000个／min·人；快 步行走时的发菌量为 900～2500个／min·人 。

       (2)咳嗽次一般为 70～700个／min·人；喷嚏一次一般为4000～62 000个／min·人。

       (3)穿平常衣服时发菌量 3300～62000个／min·人。

       (4)有口罩发菌量与无口罩发菌量的比为1：7～1：14。

       (5)发菌量与发尘量的比为l：500～1：l000。所以，在新版 GMP(征求意见稿 )附录 l第20条规定：洁净区内的人数应严加控制，检查和监督应尽可能在无菌生产的洁净区外进行；第23条规定：高标准的个人卫生要求极为重要。应指导从事无菌药品生产的员工随时报告任何可能导致污染的异常情况，包括污染的类型和程度。当员工由于健康状况可能导致微生物污染风险增大时，应由指定的人员采取适当的措施

       通过以上对洁净室产生尘埃粒子和微生物污染源原因的分析，可以看出，产生污染源有物的因素，也有人的因素，有硬件的原因，也有软件的原因。因此，对洁净室污染源进行有效控制，应采取以下方面的措施。

      （1）保证洁净室空气净化的效果。空气净化系统的设计、安装、运行控制要达到无菌 控制的要求。首先厂房要按空气洁净等级的要求进行合理布局。对于不同剂型的生产车间、不同洁净级别的洁净室要严格按照风量、换气次数、温湿度等要求进行设计。需要局部高洁净度净化的区域，采取层流罩等局部净化设备，并注意气流的组织，符合层流的流型。采取空调机组的功能段要齐全，设计合理，初 、中、高效过滤器选用得当。洁净室 (区)的称量室或备料室空气洁净度等级要与生产要求一致，有捕尘措施，有防止交叉污染的措施。应注意洁净空气回风直排不能代替捕尘设施，首先应考虑捕尘措施，不能避免交叉污染时其空气净化系统不利用回风，防止交叉污染的另一个措施是与相邻的房间保持负压。空调净化工程的施工要遵照一定的施工程序，各专业要协调配合好。风管制作过程中要有严格的防尘、防污染措施。风管系统安装好以后，应进行气密性检验。空调净化系统安装完以后，要进行空调设备测试， 风量、风速、气流流型、检漏的测定，洁净室空态、静态和动态测试，微生物 、噪声、照度的测定，以上测定要符合规范和设计要求。空气净化系统要按文件规定的方法和周期，进行清洁、维修和保养，初、中效应按规定定期更换。洁净室的空气要按文件 (标准操作规程)规定要求进行定期检测，检测的内容除进行沉降菌 (或浮游菌)、尘埃粒子检测外，还应包括换气次数、风速等。

       （2）从控制措施来保证洁净室的无菌效果。根据美国FDA数据分析，在无菌室由操作人员引起的污染将达到总污染源的95％，如何控制人员对药品的污染成为一个亟须解决的问题。因此，为保证洁净室的无菌效果，首先应从人的因素进行控制。进入洁净室的人员数量必须严格控制，一般以4-6人为宜 。人员的核定应按工作岗位的面积来确定该区域能够容纳的人数，而不是整个洁净室 (区)可容纳的人数。如果临时外来人员的人数超过所要进入区域的限定人数时，可分批进入。在洁净区的人员尽量减少走动，必须走动时，应尽量降低行走速度；人员身体不适时，应避免进入洁净室。不同空气洁净度等级的洁净室(区)之问的人员和物料的出入，要有防止交叉污染的措施。从物的因素上来讲，洁净室(区)与非洁净室(区)之间要设置缓冲设施，洁净室(区)的人流、物流走向要合理。人流、工器件传送、物料传送等要最大限度地防止药品的交叉污染和混杂，应侧重人员更衣室的布局及面积、物料进入的方式的合理分布，物料进入不宜用传递窗，以缓冲间为宜。洁净室(区)要按文件规定定期消毒，消毒剂不得对设备、物料和成品产生污染，消毒剂的品种要定期更换，以防止产生耐药菌株，消毒剂品种更换周期应有文件规定。

      （3）通过技术措施来保证洁净室的无菌效果。自动化技术的发展和各项新技术的结合应用，使得药品生产线无人化操作逐步成为可能。如国外已采用无菌隔离系统的粉针生产线，实现了关键工序的无人操作，杜绝了人在洁净室内操作给药品质量带来的风险，消除了无菌生产中人对无菌环境的影响。传统的无菌分装冻干生产中，是由操作人员将半加塞的半成品从液体灌装机下载后，人工搬运，逐盘放置到冻干机的搁板上，这种人工操作的弊端很多。首先是劳动量大，效率低；其次，从洁净室的无菌控制来讲，冻干机装料和卸料的操作人员是冻干重要无菌控制区域最大污染源。而冻干机自动进出料系统可实现冻干生产液体灌装后洁净室内无人操作。

       在洁净室的设计环节中就应保证洁净室的无菌效果。从方法环节上，我们在管理上通过一定的控制措施，如加强空气净化设施的维护保养、减少人员的出入、避免交叉污染、对无菌室的定期监测等，减少了对洁净室的污染。随着自动化水平的提高和无人化操作的实现，必将消除洁净室最大的污染源，也可从根本上保证洁净室的无菌效果。总之，从洁净室设计、日常管理、技术措施等多方面进行控制。